针对小型软包方形锂离子电池的卷绕生产工艺流程做一些较细致类的讲解。 

首先是来料检验，来料指的是电芯需要的这几种材料，需要检验材料的准确度、出示相关的材料证书，之后将材料按要求存储。（这里要注意正极和负极材料是完全分开的，也会在不同的车间进行生产流程，来料配置也会不同。）

之后浆料搅拌，把来料按配方比例，加入粘接剂和助剂（备胶液），用搅拌机分散混合材料，搅拌时加入钴酸锂和导电粉（正极）进行均匀搅拌，制作成均匀稳定的浆料。（根据不同配置加入的材料也会不同，三元、磷酸铁锂、锰酸锂等等）其过程中需要控制搅拌的温度、时间、速度，从而保证达到所需要的粘度、固含量、颗粒度等。

然后是涂布，就是把前面搅拌好的浆料均匀的涂抹在箔材上，正极浆料涂附在铝箔上，负极浆料涂附在铜箔上。其步骤中需要控制涂布的速度、泵速、回流压力，还有工序自带烘烤功能，所以烘烤温度也需要控制。之后得到合适的湿度、面密度。其生产流程对空间质量要求非常高，为管控粉尘颗粒度符合标准，需要在不同等级的无尘车间进行制作。

之后是辊压(对辊)，就是把涂布后的箔片（极片）进一步压实，使得材料更均匀，提高其能量密度。过程中需要控制辊压间隙、压力、速度，达到合适的厚度。粉尘颗粒的把控在这个工序同样很重要。

再下一步是分条，将整卷的极片，按照不同型号、不同尺寸进行连续分切得到合适大小的尺寸，其中需要控制的是放卷张力、分切速度、收卷张力，重点检验的是毛刺，就是设备在横切面时候会产生毛刺，如果不检验、控制的话，后面卷绕的时候毛刺会刺穿隔膜，导致电池内部短路。粉尘颗粒也需要把控，要保证极片的安全性。

再下一步是制片,就把极耳焊接到分条好的极片上去，为电池提供导体。过程中焊接的时间、功率、张力都需要控制，其中需要注意的是极耳毛刺、由于极耳也是裁切出来的，边缘也会产生一些毛刺，加上焊接的时候会有焊点，也会有毛刺，所以需要重点管控；极片贴胶，焊接后需要用绝缘胶全部绝缘好；放卷收卷的过程中，会产生金属颗粒，可能会带入到极片中去，要检验极片的粉尘颗粒度，充分保证电芯的安全特性。

再下一步是卷绕，把前面分开制作好的正负极片中间加隔膜后进行卷绕，隔膜的作用是将正负极完全隔开的，防止电池短路。卷绕过程中卷针的尺寸、绕力、速度需要按要求设置好，输出所需的卷心的尺寸、正负极耳的间距、正负极包覆的密度，卷好的卷心用设备压平成为方形。过程中也需要注意毛刺和粉尘颗粒，不能让这些杂质卷到里面去，造成安全隐患。

再下一步是一封，将卷好的卷心放入用模具冲击好的相应产品大小的铝塑膜中间去，还有留一个小的气囊，为的是后面将内部气体充分排除到气囊中，一封是封两个边，顶封和侧封，留一个口到时候进行注液。这里决定了电芯的密封度，所以封装的温度、压力、时间是非常关键的。另外极耳需要与铝塑膜绝缘，不能够通电，会正负极短路。

再下一步是真空烘烤，通过高温去除电芯中的水分，其中烘烤温度、时间、真空度需要把控。从而得到水含量100%合格。

再下一步是注液，将电解液注入到电芯中；注液参数、封装参数、环境控制等需要管控，注液量需要充分合格，少液会影响到电池的安全和性能；之后封装好另一个口子。

再下一步是静置 在特定的环境和时间下，使电解液充分浸润到卷芯及隔膜内；这需要考虑到的是静置的温度、时间，静置不当的话会影响电池的性能。

再下一步是化成，对锂离子电池进行预充电，其中充电的电压、电流、时间、压力需要管控，最后电芯的电压、尺寸、外观都需要100%合格。

再下一步是二封，将电芯内部气体抽出，进行二次密封成型。这里需要注意的是封装的温度、时间、压力、真空度和时间，保证封印的厚度符合要求。将气囊刺破，抽真空封边，再把气囊裁切掉，最后进行折边成型。

再下一步是分容，测试电池的容量，选出优质电池。过程中充放电电流、时间，截止电流、电压都应该符合标准。

再下一步是老化，将电池在一定的温度下储存规定的时间，在里面老化的时间、温度、温湿度都需要调控。这种工序也很重要，它给后面的OCV测试筛选出不良品，提供关键作用。

最后是OCV测试，测试电池的电压标准、内阻标准及K值标准 ，衡量整体品质，选出最佳合格品。

当今时代，几乎所有设备都需要用到电池，上述重重制作生产工序，正是它的能量来源。电池工业也在不断向新能源，达成零碳排放而努力。更高能量密度、更低成本材料成为先一步的目标。